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Metodología Lean

Metodología Lean

Implementar una metodología Lean, ajusta o libre de desperdicios es algo que tiene beneficios en prácticamente cualquier sector de actividad, ya sea industrial o de servicios. Desde un departamento de marketing hasta la fabricación de automóviles, cualquier actividad puede hacerse de forma más eficiente y productiva.

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Procesos

Metodología Lean

La metodología Lean, permite ir por el camino de la mejora continua en los procesos de forma que se consiga su objetivo final “hacer más con menos”.

La metodología Lean permite diferenciar los procesos en aquellos que generan valor y aquellos que nos aportan lo que se conoce como “despilfarros”. El objetivo es la mejora rápida y constante del sistema productivo suprimiendo los despilfarros que generan un incremento en los costes, de este modo se consigue aumentar la eficacia.

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Lean Accounting 

Mejora continua

El Lean Accounting es la exportación de la filosofía Lean a la contabilidad de una entidad empresarial. Recordemos que la esencia de la filosofía Lean es el conseguir cada vez mejores resultados mediante la aplicación de herramientas y enfoques para la eliminación de todo aquello que no es estrictamente imprescindible para la aportación de valor añadido al cliente.

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Herramienta Lean:  Supply Chain Management

Lean

La herramienta Lean Supply está diseñada para la mejora continua de las cadenas de suministro de las empresas manufactureras, algo fundamental en la implantación de una estrategia Lean ya que en este tipo de empresas, la cadena de suministro mantiene viva la producción y de su correcto funcionamiento dependen el resto de funciones.

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Sistema de Etiquetas Kanban

Kanban es la palabra japonesa para “Etiqueta de Instrucción” y, efectivamente, la herramienta Lean Kanban, consiste en la aplicación de etiquetas con instrucciones muy precisas a los sistemas de producción.

Esta Herramienta Lean es un complemento ideal para los sistemas Just In Time de los que venimos hablando las pasadas semanas. Una vez implantados estos, se podrá implantar un sistema de Etiquetas de instrucción siempre que:


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  • Se produzcan artículos por unidades completas. (No son eficaces para las industrias procesadoras).
  • Los tiempos de entrega de materias primas o piezas sean cortos.
  • Sea posible producir en lotes pequeños (o haber implantado sistemas para que estas pequeñas producciones sean rentables)
  • Los tiempos de preparación de maquinaria son cortos.
  • Las unidades, partes o materias primas que se emplean no sean excesivamente grandes (quepan en contenedores pequeños) y no sean demasiado costosas en términos de compra, manejo o almacenamiento, es decir, que no impliquen una vigilancia.

En este tipo de sistemas basados en etiquetas de instrucción, todos los procesos y materiales están etiquetados con un formato de etiqueta estándar que suele recoger los siguientes datos:

Una vez se comienza a implantar este tipo de sistemas por etiquetas como parte del proceso de implantación del sistema Just In Time, el cumplimiento de estas etiquetas y su correcta gestión es vital para que la empresa no comenta errores catastróficos con sus clientes. Las cantidades y las especificaciones de las tarjetas y su manipulación por parte de los empleados ha de ser perfecta.

 

ISOTools pone a disposición de las empresas comprometidas con la calidad y la excelencia las herramientas y el conocimiento necesario para la implantación, gestión y mejora de los Sistemas de Gestión de la Calidad y la Excelencia.


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Metodología Lean: Just in Time (II)

 

La herramienta Lean Just In Time de la que hablábamos la semana pasada conlleva una serie de pasos previos a la implantación, para conseguir el flujo continuo, sin embargo también requiere del cumplimiento los siguientes puntos:

 

1.- Sistemas automáticos de detección de anormalidades:

Como ya vimos en el artículo anterior, este sistema saca a la luz multitud de deficiencias en el proceso de producción y los procesos asociados directa e indirectamente a este que, difícilmente, se podrían haber detectado si no fuera por su implantación.

Habitualmente son problemas pequeños o de fácil solución, pero que tienen una repercusión en la producción. Como con este sistema el margen de error es mínimo, todos los procesos han de funcionar a la perfección y cualquier irregularidad ser detectada de forma inmediata para ser solucionada.

En los Sistemas Just In Time son de especial utilidad todos aquellos elementos de display que muestren la actividad real y la desviación con respecto a lo previsto en todas las áreas, de forma que una desviación sea rápidamente remediada.

 

2.- Un sistema Just In Time debe funcionar con respecto a determinadas reglas:

a.- Todos los componentes y medios empleados han de ser de la más alta calidad que se pueda conseguir ya que en el momento de necesitarlas para la producción Just In Time, no habrá margen de error para materias primas o partes defectuosas o que no cumplan determinados requisitos. Esto también asegura un rendimiento óptimo, algo imprescindible ya que en este sistema el tiempo  y la calidad lo son todo.

b.- Aunque la capacidad de producción sea muy elevada, se debe producir, como mínimo, la cantidad justa para que el proceso de producción sea rentable y, como máximo, la cantidad en la que consista el pedido.

c.- Todos los materiales, suministros, documentos y demás material necesario para la producción ha de llegar directamente desde la fuente, el punto de origen, hasta donde va a ser empleado en el proceso productivo, sin paradas intermedias y sin pasar por más manos de las imprescindibles.

d.- Se ha de tener la plena seguridad de que cualquier proveedor aporte los materiales necesarios para la fabricación exactamente cuando se necesitan, sin retrasos y sin defectos de forma o calidad.

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3.- Las actividades han de estar dispuesta en centros de producción, en líneas y agrupadas.

a.- Distribución por células de trabajo: Consiste en conseguir que las piezas se muevan lo menos posible, llegando a conseguir que el mismo operario sea el que se mueve con la pieza para transportarla a la siguiente operación. Para esto se han de identificar estos recorridos de piezas similares y ubicar las máquinas lo más cerca posible evitando desplazamientos.

b.- Fabricación por lineales de trabajo: de esta manera, segmentando la producción por familias semejantes o complementarias de productos se consigue minimizar los desplazamientos y tener un control cercano e incluso en ciertos casos, visual del proceso de fabricación completo.

c.- Si ninguna de las dos configuraciones anteriores es posible, las actividades o procesos productivos se deben agrupar buscando el mismo objetivo, minimizar los desplazamientos y maximizar el control.

 

De cualquier forma, este sistema se pone en marcha con un objetivo claro, la reducción de costes y la mejora de la calidad, por ello, sea cual sea la configuración, ha de seguirse un exhaustivo proceso de definición de objetivos para cada proceso y su medición permanente, de forma que una desviación se pueda solucionar de forma rápida.

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Herramientas Lean: Just in Time

Los sistemas Just in Time, bien definidos e implantados, eliminan los despilfarros que pueden producirse desde el proceso de compra hasta el proceso de distribución al minimizar el stock.

Sin embargo, es un sistema delicado ya que para su correcto funcionamiento lleva asociado una mejora sustancial del resto de procesos de fabricación como los tiempos de encendido de máquinas, los posibles errores o la automatización del proceso de compra. Por ello es importante que este sistema solo se implante una vez implantadas y asumidas el resto de Herramientas Lean que hemos visto.

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Herramienta Lean Just in Time

 

Cuando se implanta in sistema Just in Time, salen a la luz muchos problemas que hasta el momento se disimulaban con el exceso de existencias tanto de producto terminado como de materias primas, problemas que no solo causaban retrasos y despilfarros si no que obligan a contar con un nivel de existencias demasiado alto.

La solución más sencilla es reducir el nivel de existencias poco a poco. Durante este proceso saldrán a la luz los despilfarros (cualquier cosa que no aporte valor al cliente) a resolver hasta conseguir un verdadero sistema Just In Time.

Un sistema Just In Time se basa en el flujo continuo, es decir, solamente se produce o transporta exactamente lo que se necesita, en el momento que se necesita (ni antes ni después), justo lo contrario de lo que viene siendo habitual encontrar en las empresas manufactureras actuales, que es la producción por lotes donde estos lotes no se corresponden con pedidos reales de un cliente.

Por el contrario, conseguir producir pequeñas cantidades, solamente bajo pedido para obtener exactamente la cantidad que ha pedido el cliente, aporta muchas ventajas:-          Reducción de los inventarios

–          Mejora de la liquidez por la reducción de stock de materias primas

–          Reducción de los costos de almacén.

–          Menores tiempos de entrega.

 

Además, para conseguirlo, será necesario realizar mejoras que reducirán drásticamente los costes:

–          Mejorar los tiempos de máquina parada como veíamos en el SMED / TPM

–          Este sistema nos va a obligar a eliminar el ratio de productos defectuosos ( Poka – Yoke)

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Herramienta Lean Just in Time

 

Aún así, si algo es fundamental para la implantación de un sistema Just In Time, es la implantación de la Herramienta Lean “Trabajo Estandarizado”, ya que es en el Takt Time en lo que se han de basar todos los cálculos para la programación de la producción bajo pedido para que todo se entregue a tiempo. De esta forma, cada paso del Value Stream Mapping debe ser cumplido de forma escrupulosa.

En el próximo artículo veremos cómo poner en marcha un sistema Just In Time de forma exitosa una vez dados estos pasos de implantación del resto de herramientas y preparación previa para conseguir el Flujo Continuo.

Desde la implantación de estas condiciones previas ya ha comenzado el proceso de implantación de un sistema Just in Time, por lo cual es algo que debe estar planificado, con una ejecución controlada, indicadores definidos y medidos de forma constante, para lo cual es fundamental contar con un sistema de gestión adecuado.

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