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Metodología Lean: Just in Time (II)

 

La herramienta Lean Just In Time de la que hablábamos la semana pasada conlleva una serie de pasos previos a la implantación, para conseguir el flujo continuo, sin embargo también requiere del cumplimiento los siguientes puntos:

 

1.- Sistemas automáticos de detección de anormalidades:

Como ya vimos en el artículo anterior, este sistema saca a la luz multitud de deficiencias en el proceso de producción y los procesos asociados directa e indirectamente a este que, difícilmente, se podrían haber detectado si no fuera por su implantación.

Habitualmente son problemas pequeños o de fácil solución, pero que tienen una repercusión en la producción. Como con este sistema el margen de error es mínimo, todos los procesos han de funcionar a la perfección y cualquier irregularidad ser detectada de forma inmediata para ser solucionada.

En los Sistemas Just In Time son de especial utilidad todos aquellos elementos de display que muestren la actividad real y la desviación con respecto a lo previsto en todas las áreas, de forma que una desviación sea rápidamente remediada.

 

2.- Un sistema Just In Time debe funcionar con respecto a determinadas reglas:

a.- Todos los componentes y medios empleados han de ser de la más alta calidad que se pueda conseguir ya que en el momento de necesitarlas para la producción Just In Time, no habrá margen de error para materias primas o partes defectuosas o que no cumplan determinados requisitos. Esto también asegura un rendimiento óptimo, algo imprescindible ya que en este sistema el tiempo  y la calidad lo son todo.

b.- Aunque la capacidad de producción sea muy elevada, se debe producir, como mínimo, la cantidad justa para que el proceso de producción sea rentable y, como máximo, la cantidad en la que consista el pedido.

c.- Todos los materiales, suministros, documentos y demás material necesario para la producción ha de llegar directamente desde la fuente, el punto de origen, hasta donde va a ser empleado en el proceso productivo, sin paradas intermedias y sin pasar por más manos de las imprescindibles.

d.- Se ha de tener la plena seguridad de que cualquier proveedor aporte los materiales necesarios para la fabricación exactamente cuando se necesitan, sin retrasos y sin defectos de forma o calidad.

Metodología Lean

Metodología Lean

 

3.- Las actividades han de estar dispuesta en centros de producción, en líneas y agrupadas.

a.- Distribución por células de trabajo: Consiste en conseguir que las piezas se muevan lo menos posible, llegando a conseguir que el mismo operario sea el que se mueve con la pieza para transportarla a la siguiente operación. Para esto se han de identificar estos recorridos de piezas similares y ubicar las máquinas lo más cerca posible evitando desplazamientos.

b.- Fabricación por lineales de trabajo: de esta manera, segmentando la producción por familias semejantes o complementarias de productos se consigue minimizar los desplazamientos y tener un control cercano e incluso en ciertos casos, visual del proceso de fabricación completo.

c.- Si ninguna de las dos configuraciones anteriores es posible, las actividades o procesos productivos se deben agrupar buscando el mismo objetivo, minimizar los desplazamientos y maximizar el control.

 

De cualquier forma, este sistema se pone en marcha con un objetivo claro, la reducción de costes y la mejora de la calidad, por ello, sea cual sea la configuración, ha de seguirse un exhaustivo proceso de definición de objetivos para cada proceso y su medición permanente, de forma que una desviación se pueda solucionar de forma rápida.

ISOTools pone a disposición de las empresas y organizaciones comprometidas con la calidad  y la mejora continua las herramientas y el conocimiento necesarios para la implantación, mejora, gestión y mantenimiento de sistemas de gestión de la calidad y la excelencia, mejorando la eficiencia y  eficacia de las empresas.


Herramientas Lean: Just in Time

Los sistemas Just in Time, bien definidos e implantados, eliminan los despilfarros que pueden producirse desde el proceso de compra hasta el proceso de distribución al minimizar el stock.

Sin embargo, es un sistema delicado ya que para su correcto funcionamiento lleva asociado una mejora sustancial del resto de procesos de fabricación como los tiempos de encendido de máquinas, los posibles errores o la automatización del proceso de compra. Por ello es importante que este sistema solo se implante una vez implantadas y asumidas el resto de Herramientas Lean que hemos visto.

Metodología Lean

Herramienta Lean Just in Time

 

Cuando se implanta in sistema Just in Time, salen a la luz muchos problemas que hasta el momento se disimulaban con el exceso de existencias tanto de producto terminado como de materias primas, problemas que no solo causaban retrasos y despilfarros si no que obligan a contar con un nivel de existencias demasiado alto.

La solución más sencilla es reducir el nivel de existencias poco a poco. Durante este proceso saldrán a la luz los despilfarros (cualquier cosa que no aporte valor al cliente) a resolver hasta conseguir un verdadero sistema Just In Time.

Un sistema Just In Time se basa en el flujo continuo, es decir, solamente se produce o transporta exactamente lo que se necesita, en el momento que se necesita (ni antes ni después), justo lo contrario de lo que viene siendo habitual encontrar en las empresas manufactureras actuales, que es la producción por lotes donde estos lotes no se corresponden con pedidos reales de un cliente.

Por el contrario, conseguir producir pequeñas cantidades, solamente bajo pedido para obtener exactamente la cantidad que ha pedido el cliente, aporta muchas ventajas:-          Reducción de los inventarios

–          Mejora de la liquidez por la reducción de stock de materias primas

–          Reducción de los costos de almacén.

–          Menores tiempos de entrega.

 

Además, para conseguirlo, será necesario realizar mejoras que reducirán drásticamente los costes:

–          Mejorar los tiempos de máquina parada como veíamos en el SMED / TPM

–          Este sistema nos va a obligar a eliminar el ratio de productos defectuosos ( Poka – Yoke)

Metodología Lean

Herramienta Lean Just in Time

 

Aún así, si algo es fundamental para la implantación de un sistema Just In Time, es la implantación de la Herramienta Lean “Trabajo Estandarizado”, ya que es en el Takt Time en lo que se han de basar todos los cálculos para la programación de la producción bajo pedido para que todo se entregue a tiempo. De esta forma, cada paso del Value Stream Mapping debe ser cumplido de forma escrupulosa.

En el próximo artículo veremos cómo poner en marcha un sistema Just In Time de forma exitosa una vez dados estos pasos de implantación del resto de herramientas y preparación previa para conseguir el Flujo Continuo.

Desde la implantación de estas condiciones previas ya ha comenzado el proceso de implantación de un sistema Just in Time, por lo cual es algo que debe estar planificado, con una ejecución controlada, indicadores definidos y medidos de forma constante, para lo cual es fundamental contar con un sistema de gestión adecuado.

ISOTools pone a disposición de las empresas y organizaciones comprometidas con la calidad  y la mejora contínua las herramientas y el conocimiento necesarios para la implantación, mejora, gestión y mantenimiento de sistemas de gestión de la calidad y la excelencia, mejorando la eficiencia y  eficacia de las empresas.


La herramienta Lean SMED o “Single Minute Exchange of Dies” es un complemento ideal para otras herramientas Lean que veíamos en artículos anteriores como el VSM (Value Stream Mapping) y sobre todo para la herramienta Lean “Trabajo Estandarizado” aunque su verdadero desarrollo lo veremos en un artículo posterior sobre el sistema Just In Time, principal razón del diseño de esta herramienta.

Herramienta Lean de Mejora Continua

Se trata de una herramienta con la que, si el personal está debidamente motivado, se puede conseguir un ahorro de tiempo muy notable en el cambio de maquinaria o de referencia de la misma, consiguiendo así eliminar costes y aumentar la eficiencia.

Cuando dentro de un sistema productivo se cambia la referencia de una maquinaria o un operario cambia de maquinaria, es habitual encontrar las primeras unidades con defectos o simplemente inutilizables. El tiempo que pasa desde que se produce este cambio hasta que se produce la primera unidad con perfección es el tiempo que tomaremos de punto de mejora para todo el proceso de implantación.

Puede que a primera vista este sistema se parezca al de la herramienta “Trabajo Estandarizado”, sin embargo, mientras esta se centra en las habilidades de las personas para reducir el tiempo, el SMED se centra en el propio método de cambio de herramientas, piezas y demás componentes necesarios.

Cuando en el sistema de producción se necesita fabricar un mayor número de lotes y en cantidades más bajas (reduciendo la rentabilidad de cada lote), el tiempo empleado en el paso de un lote a otro es clave para mantener la eficiencia general de la cadena ya que la rentabilidad pasa a estar basada en el número de lotes diferentes en lugar de la reducción de costes fijos por la producción de grandes cantidades del mismo lote.

Reducir tiempos de producción con Lean Manufacturing

Antes de nada (para esto es bueno haber implantado ya sistemas como el Trabajo Estandarizado) se ha de diferenciar entre aquellas tareas de cambio de maquinaria o de referencia que han de  realizarse con la máquina parada y las que se pueden realizar con la máquina en marcha.

A las primeras las llamaremos internas y a las segundas externas, teniendo en cuenta que cuanto más tiempo se lleve la maquinaria parada, más coste nos supondrá tanto en coste de oportunidad como en coste de personal, por no hablar de posibles retrasos en pedidos, lo que podría ser catastrófico.

El objetivo es pasar cuantas más operaciones internas a externas mejor, así como conseguir que las que queden como internas se realicen con la menor inversión posible en tiempo y en personal.

Para ello será necesaria la aplicación de diferentes etapas en los que se analicen los tiempos de las tareas internas, se procedimenten los cambios necesarios en las mismas y se parametricen de forma que se eliminen también tiempos de ajuste y pruebas.

Durante esta fase se detectaran con casi total seguridad desplazamientos innecesarios, la necesidad de utilizar carros más eficientes o con mejor organización o el uso de elementos de fijación temporales o elementos hidráulicos que minimicen esfuerzos entre otros. También se ha de barajar la posibilidad de la realización de tareas de limpieza o mantenimiento fuera de horas productivas.

Al mismo tiempo que se realiza una tarea, posiblemente se puedan realizar varias por la misma persona aprovechando tiempos muertos o por otras personas ociosas en ese momento, para lo que se ha de conocer que tareas se pueden realizar en paralelo ocupando recursos desaprovechados.

 

De cualquier forma un sistema de este tipo ha de ser implantado siguiendo unos procedimientos, utilizando indicadores y automatizando en la medida de lo posible las mediciones y sistemas de control.

 

A estos efectos, ISOTools pone a disposición de las empresas y organizaciones comprometidas con la calidad y la mejora contínua las herramientas y el conocimiento necesarios para mejorar su eficacia y eficiencia incrementando la rentabilidad.


acreditación en salud

Modelos de Acreditación

La Acreditación en Salud es un proceso en el que se lleva a cabo una evaluación concreta para los procesos que se desarrollan en las organizaciones de salud. Las organizaciones son las que deciden voluntariamente someterse al proceso de acreditación, durante el cual se verifica el cumplimiento de los estándares internacionales. Existen diferentes entidades acreditadoras que están afiliadas a la Sociedad Internacional de Calidad en Salud o ISQua.

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ISQua es la Sociedad Internacional para la Calidad en el Cuidado de la Salud que se encarga de acreditar a las entidades que van a realizar las evaluaciones de calidad en las organizaciones del sector salud.

Su misión es establecer el estándar de calidad en la atención en salud a nivel internacional por medio de un programa de acreditación para organismos de evaluación externa de la atención en salud que establecen estándares, educan y capacitan, evalúan desempeño y recogen logros.

Certificación según ISO 9001:

  • Común para las organizaciones de cualquier sector.
  • Evaluación según la experiencia de los auditores, con resultados subjetivos.
  • Carácter parcial: la organización establece su alcance.
  • Organismos Certificadores.
  • Homologación internacional con ISO.

 

Alguno de los beneficios que aporta a una organización el proceso de acreditación son los siguientes:

  • Mejor percepción de la imagen por parte de los clientes y otros individuos.
  • Mejora continua de los procesos vinculados con la salud, vida y seguridad de los pacientes.
  • Mayor reconocimiento que otra organización similar, ya que una entidad externa garantiza que los procesos cumplen con los estándares.
  • Posibilidad de exportación de servicios.
  • Reducción de costos originados derivados de la no Calidad.
  • Crecimiento de la capacidad de negociación con el Estado o aseguradoras.
  • Orientación hacia un proceso de mejoramiento continuo  de la calidad.
  • Hacer pública la condición de acreditado lo que supone haber iniciado un proceso de mejoramiento continuo hacia la excelencia.
  • Posibilitar que en el Sistema de Seguridad Social en Salud se estudien otros incentivos para la mejor prestación de dichos servicios.
  • Motivar a los usuarios a ejercer el derecho a la libre elección.

 

Software ISOTools

ISOTools es una Plataforma Tecnológica que automatiza el Modelo de Acreditación ayudando a las empresas a obtener mejores resultados en la calidad de su servicio, además de potenciar las ventajas intrínsecas del propio modelo.

 

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El QFD o Quality Function Deployment es una de esas Herramientas Lean que no solo debería estar en las empresas u organizaciones que están poniendo en marcha este tipo de programas de mejora contínua si no que debería estar presente en todas las organizaciones.

Esto es así porque esta herramienta tiene como objetivo conseguir una calidad en el producto acorde con las expectativas de los consumidores potenciales, es decir, nos ayuda a centrar nuestra producción en el cliente, consiguiendo aquello que el cliente desea comprar de una forma matemática, dándonos una visión global de que es lo que realmente busca el consumidor, la importancia de cada una de estas cosas, cómo está nuestro producto respecto a esas características y cómo podemos mejorar nuestra competitividad.

Esta herramienta obtiene el nombre coloquial de “House of Quality” o La Casa de la Calidad porque al desarrollarla, si se hace de forma completa, queda como una estructura de Excel con forma de casa modular compuesta por seis bloques que termina en uno triangular en su parte superior que hace las veces de tejado.

Quality Function Deployment

El primer bloque que se completa es el de los “Qué”

En este se realiza una relación de aspectos que los usuarios quieren del producto, sin importar lo extensa que sea la misma, sin embargo si que ha de estar priorizada de más a menos importante para el consumidor.

El segundo bloque a cumplimentar es el estado de situación y objetivos respecto a esos “Qué”

En este bloque, ya con estos aspectos importantes para el consumidor ordenados por orden de importancia para ellos, se estudian varios aspectos:

–          ¿cómo está nuestro producto respecto a cada “Qué”?

–          ¿Cómo está la competencia (cada uno de los competidores directos) respecto a cada “Qué”?

–          ¿Qué objetivo queremos alcanzar para cada uno de estos “Qué”?

–          ¿Cuál es nuestro gap de mejora? (diferencia entre como estamos respecto a cada “Qué” y el objetivo propuesto)

–          ¿En qué medida cada uno de esos “Qué” supone un factor diferencial que ayude a vender?

Hecho esto, se obtiene una ponderación de todos estos factores para cada uno de los “Qué” que nos dará una orientación sobre cuáles de estos “Qué” se deben priorizar en su implantación sobre nuestro producto.

 

El siguiente bloque a cumplimentar es el de los “Cómos”

El resultado de este bloque será una lista de aspectos técnicos que están conectados a uno o varios “Qué”, de forma que para cumplimentarlo, se han de reunior un grupo de personas que propongan aspectos técnicos para mejorar o implementar cada uno de los “Qué” obtenidos de los clientes potenciales.

Estos se colocan con una unidad de medida, siendo normalmente de 1 a 10 si es escalable o simplemente 0 y 1 si es que “no cuenta con ello” o si “cuenta con ello”

 

Tampoco importa lo extensa que sea esta lista ya que nos daremos cuenta de que muchos de estos aspectos técnicos se repiten y en el bloque siguiente los vamos a asociar a múltiples “Qué”.

 

Bloque  de interrelación entre “Qué” y “Cómo”

Este bloque conforma una matriz de valores que se relacionan de la siguiente manera:

Cada una de las filas corresponde a un “Qué” y cada una de las columnas corresponde a un “Cómo”.

Cada intersección entre un “Qué” y un “Cómo” se cumplimenta con su grado de relación, es decir, si están íntimamente relacionados tiene un valor de 10 y si no tienen relación ninguna, tiene un valor de 0

 

El último bloque es el de la valoración de los “Cómo”

Este bloque será el que nos de la prioridad de qué aspectos técnicos implementar primero, cuales de ellos han de ser nuestras primeras intervenciones en el sistema de producción o el diseño del producto.

Este orden de prioridades se establece en base a varios índices que se ponderan:

–          Sumatorio de la interrelación de cada “Cómo” con cada “Qué”, teniendo en cuenta que si la relación es positiva (el aspecto técnico potencia un “Qué”) su valor será positivo y si la relación es inversa será negativo.

–          ¿Cómo está nuestro producto en relación a estos aspectos técnicos?

–          ¿Cómo está la competencia en relación a cada uno de estos aspectos técnicos?

House of Quality

Una vez obtenida esta ponderación total tenemos un listado de prioridades técnicas que implementar en relación a un producto con un objetivo claro, conseguir un producto de más Auditoria: que se adapte mejor a las necesidades del cliente y por tanto que tenga más ventas mejorando los ingresos de la compañía.

 

Para la implementación de cualquier sistema de este tipo, tanto si lo hacemos como parte de un programa de mejora Lean del que venimos hablando los últimos lunes, como si lo implantamos como herramienta aislada para mejorar nuestras ventas, las prioridades obtenidas en lo referente a las mejoras técnicas a implementar han de estar contenidas en un programa de actuación y se ha de contar con información permanente de su estado de implantación, desarrollo, consecución de objetivos y efectos sobre las ventas.

Para ello,ISOTools pone al alcance de las organizaciones las herramientas adecuadas y el conocimiento necesario para implementar, gestionar o mejorar sistemas de gestión de la calidad y de carácter estratégico que maximicen la eficacia y la eficiencia de la empresa.

 

 


La ISO 50001 de Sistema de Gestión Energética fue publicada en junio de 2011. Puede ser aplicada a cualquier tipo de organizaciones públicas o privadas, independientemente de su tamaño e incluso de la actividad que realizan.

A través de la norma ISO 50001 quedan definidos los requisitos necesarios para conseguir la implantación, mantenimiento y mejora del sistema de energía de las organizaciones. El fin deseado es que las entidades consigan una mejora continua del funcionamiento energético, teniendo en cuenta la  eficiencia energética, seguridad energética, consumo y uso de esta energía.

Gestión energética

Eficiencia energética

 

La implantación de esta norma tendrá como resultado la disminución del consumo de energía con la consiguiente reducción de costes y emisiones de gases que contribuyen al efecto invernadero.

La elaboración del Sistema de Gestión Energética se ha realizado a partir de la Auditoria: de Sistema de Gestión de Calidad y la ISO 14001 de Sistemas de Gestión Ambiental, además se ha fundamentado en el Círculo de Deming o ciclo PDCA.

La norma ISO 50001, no se especifican cuáles deben ser las metas cuantitativas. Son las propias organizaciones las que se encargan de fijar los objetivos deseados y elaborar un plan de acción para lograrlas.

Al igual que ocurre con otras normas ISO, la certificación de las empresas es de carácter voluntario. La implementación del estándar puede aportar beneficios tanto a la propia empresa como demostrar a las personas que guardan relación con la organización, que esta cuenta con la implementación de un Sistema de Gestión de Energía.

Existe un importante número de empresas que tienen implantado y certificado el Sistema de Gestión Energética, por lo que se comprende que haya un considerable interés por parte de las organizaciones en obtener la certificación de este tipo de sistemas.

La certificación asegura que las empresas cumplen con los requerimientos establecidos en la norma ISO 50001. Igualmente garantiza el adecuado funcionamiento del  Sistema de Gestión de Energía.

Gestión Energética

Gestión Energética

La Certificación de Sistemas de Gestión Energética proporciona un conjunto de beneficios:

–          Incremento del aprovechamiento de energías renovables

–          Ahorro energético

–          Disminución de las emisiones

Además según los expertos la implantación de este sistema  se ve facilitado por la evolución que presentan  las tecnologías necesarias.

ISOTools se constituye como una herramienta perfecta para acompañar a las empresas en el proceso de implementación de un Sistema de Gestión. Enfoca el sistema a procesos, reduce la burocracia, facilita la comunicación entre las personas de la organización, guía al implementador a cubrir los requisitos las normas, minimiza los tiempos destinados a generar formatos y favorece el enfoque hacia la mejora continua.


En este artículo volvemos a hablar sobre las herramientas que componen la metodología Lean para la Mejora Continua, en este caso hablaremos sobre una de las más empleadas para conseguir la perfección en el proceso productivo, la herramienta Lean “Poka  – Yoke” cuyo significado exacto es “a prueba de errores”.

Se trata de una herramienta Lean que puede ser diseñada, puesta en marcha y aplicada una vez que otras están ya operativas ya que se trata de un sistema que pretende prevenir los errores y corregirlos de forma que no se vuelvan a repetir en la producción. Cuando se produce un error el proceso de producción se para para determinar la causa y realizar las acciones oportunas para que no se repita de nuevo.

mejora continua

Esta herramienta se basa en el trabajador ya que en la maquinaria existen otras herramientas que ya hemos ido comentando. Se concluye de esta manera que Poka – Yoke tiene dos funciones principales: la primera, inspeccionar la totalidad o una muestra representativa de las unidades producidas y la segunda es conseguir un feedback y la realización de acciones correctivas cuando ocurren anomalidades.

Las inspecciones que se realizan bajo el sistema de Poka – Yoke pueden ser de varios tipos:

–          Inspección de criterio: es la que se realiza con el objetivo de hacer criba entre los productos buenos y los malos comparándolos con un estándar descartando los defectuosos. Si la inspección del 100 % de la producción es demasiado costosa se realiza sobre una muestra representativa. A pesar de que este es el más común, no es el ideal ya que no evita que los errores vuelvan a suceder ya que no llega hasta su fuente.

–          Inspección informativa: este tipo de inspección si se enfoca en las causas de los posibles errores ya que ejecuta los chequeos sobre las posibles fuentes de error e inmediatamente detectado alguno se retroalimenta. Existen varios tipos:

  • La realizada por el propio trabajador una vez terminada su labor con el producto.
  • La realizada por el trabajador siguiente, que chequea el trabajo del trabajador del paso anterior antes de ejercer su labor sobre el producto en cuestión. Es una inspección sucesiva que suele tener más elevado índice de eficacia.
  • La realizada por una máquina o dispositivo que detiene la línea de producción una vez detectado un error.

–          Inspección en la fuente del error: aquí se trata de controlar las condiciones que tienen efectos sobre la calidad de los productos en la cadena de producción, detectando tanto los errores como las condiciones que influyen en el incremento de los mismos, atacando directamente la fuente de los mismos. Habitualmente, sobre todo en fases iniciales de la implantación de una herramienta Poka – Yoke, se emplean tanto este tipo de detección como el de la inspección informativa sucesiva.

Dentro de la herramienta podemos encontrar tanto métodos de control como métodos de advertencia. En los primeros, cuando se detecta un error en la cadena de producción, se detiene la línea consiguiendo que no salgan más productos con el mismo defecto, evitando así costes derivados de una producción en serie defectuosa. Por otro lado, los métodos de advertencia, que simplemente alertan al trabajador, que pasa a ser responsable de la decisión tomada al respecto y de su mejora.

Metodología LeanEstos sistemas, si bien son útiles, han de estar sistematizados y normalizados de forma interna para que sean realmente efectivos, de la misma manera que han de contar con una serie de indicadores de rendimiento. Para ello, es fundamental, sobre todo cuando se trata de grandes cadenas de producción o los errores pueden ser muy costosos, que exista un sistema automatizado que defina, controle y alerte estos indicadores y procesos de forma inmediata.

ISOTools provee a las empresas y organizaciones comprometidas con la calidad y la mejora continua de las herramientas necesarias y el conocimiento apropiado para la implantación, mantenimiento, mejora y gestión de sistemas de control de la calidad, la gestión de sistemas normalizados y de mejora continua, ayudando a las empresas y organizaciones a ser más eficientes cada día.


Esta semana continuamos con nuestra saga sobre la Metodología Lean, en el artículo de hoy vamos a hablar sobre el uso de Lean en los procesos productivos.

Como ya dijimos en anteriores artículos, ésta metodología tiene su origen en los procesos industriales, cuyo objetivo era y es medir la eficiencia de las distintas tareas que formaban parte del conjunto de la cadena de producción. Por ello mismo es en el ámbito productivo dónde más desarrollada está Lean.

Lean Manufacturing

La base de Lean Manufacturing es el conjunto de técnicas de gestión asociadas al Sistema de Producción de Toyota  o TPS, el cual se remonta a principios de los años 50. Se entiende como Lean Manufacturing aquel modelo de gestión que se centra en la creación de flujo para poder reducir al máximo las tareas desperdicio en productos manufacturados.

Tanto TPS o Lean Manufacturing son una forma totalmente diferente de entender las operaciones de la empresa, es decir, conlleva un nuevo pensamiento organizacional. Es más, en su momento, sin que fuera el objetivo, el sistema TPS de Toyota pasó a convertirse en un clara estrategia de marketing, más concretamente en una estrategia PULL o tirada del cliente. Esto se debió a la estrategia de optimización llevada a cabo en el proceso de producción, la cual se centraba en tres pilares básicos: las personas, las máquinas y los materiales.

Los fundamentos de TPS y de Lean Manufacturing es la eliminación sistemática de las tareas “despilfarro” (o muda en japonés). Por esto mismo, Toyota tomó ciertas medidas, simples y eficaces, como por ejemplo, el método de identificación y resolución de problemas según el ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act).

Para la eliminación de tareas mudas existen diversas herramientas, como son: el mapa del flujo de valor, las 5S  o QFD (Despliegue de la función Calidad).

Sin embargo, Lean Manufacturing no sólo consiste en la eliminación de tareas mudas sino que requiere también un continuo análisis del proceso productivo en todo su conjunto, estudio de las causas de las desviaciones ocurridas con respecto a los objetivos establecidos, si generan o no valor para la empresa, etc.

Los principios clave del Lean Manufacturing son:

  • Calidad sin defectos y con rápida respuesta ante problemas.
  • Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido.
  • Mejora continua: incremento de la productividad y compartir la información.
  • Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos.
  • Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores y acreedores.

mejora continua

Por último destacar la relevancia de una buena planificación y concienciación de la fase de diseño del producto y de todo el proceso para obtenerlo, lo que es responsabilidad directa, tanto de ingenieros como de directivos.

ISOTools ayuda a las empresas comprometidas con la calidad y la mejora contínua a implementar, gestionar, mejorar y evaluar sistemas de gestión de la calidad y la mejora continua mediante una plataforma tecnológica de desarrollo propio.

 

 


La abreviatura HSEQ hacen referencia a Health, Safety, Environment and Quality, cuyo significado en español es  significa Salud, Seguridad, Medio Ambiente y Calidad.

Tanto para las empresas como para sus trabajadores, el cumplimiento de un conjunto de requisitos en materia de seguridad, conservación  medioambiental y evaluación de la calidad es un asunto de gran interés para eludir que algún empleado de la empresa padezca cualquier tipo de accidente laboral.

HSEQ

En la sociedad actual la salud juega un papel fundamental, se tiene una conciencia de que es imprescindible establecer un compromiso y responsabilidad para evitar aquellos daños tanto esporádicos como duraderos que puedan ser ocasionados sobre la salud del personal de la organización.

 

Con el establecimiento de una serie de metas, acciones correctivas, medición de logros conseguidos y llevando a cabo una conservación de la naturaleza, se busca alcanzar la  calidad apropiada en el entorno laboral y mejora continua.

Con la automatización se obtiene como resultado un aumento de la competitividad de las entidades, también se consiguen beneficios para la organización e inconvenientes que deben ser sopesados para garantizar que implantar la automatización va a ser positivo.

Cuando la organización fija una serie de límites, es esencial que cualquiera de los procesos llevados a cabo en la empresa se encuentren dentro de estos. Todas las actividades desempeñadas por la organización deben ajustarse a la política medioambiental y favorecer la salud y seguridad. Mediante la automatización, la entidad consigue mantenerse dentro de los límites establecidos. Si la organización decide instaurar la automatización del sistema de gestión HSEQ, es necesario hacer uso de sistemas informáticos avanzados y que suponen un elevado coste.

El resultado que se desea alcanzar, es que las entidades sean capaces de asegurar que todos los procesos o incluso productos que llegan a través de los proveedores o contratistas, desarrollen su actividad respetando su política medioambiental, de salud y seguridad.

Tras el establecimiento de la automatización del sistema de gestión HSEQ, se dispone que las tareas que hasta el momento realizaban los trabajadores ahora las realicen las herramientas tecnológicas con las que cuenta la empresa.

aUTOMATIZACIÓN

Los objetivos que se pueden lograr con la automatización:

  • Mejoras de la productividad y reducción de  los costes que genera la producción y  la mejora de la calidad.
  • Mejora de las condiciones de trabajo del personal, debido a la eliminación de trabajos que originen riesgos en la seguridad laboral.
  • Existe la posibilidad de realizar tareas que de modo manual serian inviables.
  • Se posibilita el acceso de forma inmediata a las cantidades demandadas y aumenta la disponibilidad de los productos de la organización.
  •  No será necesario que el trabajador requiera conocimientos avanzados para participar en los procesos productivos.
  • Integrar la gestión y producción.

Desde ISOTools se pone a disposición de las organizaciones para proceder a la automatización de la implementación y mantenimiento de los sistemas de gestión, logrando una simplificación y dinamización del proceso.


La estrategia empelada para establecer un desarrollo de los Municipios es el Programa de Gestión de Calidad para los Servicios Municipales, el cual se encuentra liderado por la Subsecretaría de Desarrollo Regional y Administrativo, Chile Calidad y la Asociación Chilena de Municipalidades.

En anteriores publicaciones comentamos que el Modelo Gestión de Calidad de los Servicios Municipales se trataba de un grupo de actividades que juegan un papel fundamental para mantener un desarrollo de la Mejora Continua y alcanzar la Excelencia.Sala de reuniones

Los municipios son instituciones del Estado que tienen como objetivo dar respuesta a las necesidades de los ciudadanos, proporcionando un servicio de calidad para la sociedad. Para ello se establece un ciclo PDCA de mejoramiento continuo.

Aunque  siempre ha existido la necesidad de mejorar la gestión de las Municipalidades en Chile, es a partir de los años 90 cuando se inicia el trabajo para lograr una mejora de la gestión de los municipios más destacados de Chile,  a su vez se procedió a fortalecer aquellos municipios que presentaban carencias en su gestión.

Cuando se tiene la intención de mejorar la calidad es imprescindible contar con la colaboración humana y económica.

Fue en el año 2000 cuando los municipios comenzaron a experimentar una evolución importante en el tema de la gestión. Por otro lado, la decisión de no haber realizado una adecuada inversión de capital humano que estuviese a favor de la iniciativa supuso un incremento o  una desviación del esfuerzo, lo que dio como resultado que los municipios presentaran ciertas carencias.

A partir del 2006 se trabajó apostando por el desarrollo de un programa que contribuyera con herramientas fundamentadas en Modelos de Gestión de Excelencia. Con ello, se alcanza una correcta gestión de los municipios y es un año después cuando se da comienzo con las certificaciones de los servicios municipales.

Personal

 

Todos los procesos de Autoevaluación, Diseño e Implementación de Planes de Mejora se encuentran apoyados técnica y económicamente por la SUBDERE

Para realizar una actualización de todos los Municipios, este proceso  debe estar asociado a determinados objetivos y métodos que estén respaldados política y económicamente. Atendiendo sobre todo al uso de indicadores concretos con los que obtener mejoras y por lo tanto la modernización de las Municipalidades.

En ISOTools llevamos años trabajando en el sector público y muchas Municipalidades han confiado en la Plataforma como herramienta de apoyo que facilite su avance hacia la mejora continua. Autoevaluación, gestión de indicadores, planes de mejora…todo ello puede ser gestionado fácilmente con ISOTools.


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