Lean Manufacturing para la mejora continua
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Lean Manufacturing para la mejora continua

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo orientada a la mejora del proceso productivo y centrada en la mejora continua de todas las actividades que aportan valor al cliente final. Para ello esta filosofía busca eliminar o reducir el esfuerzo en todas aquellas actividades que no aportan valor o simplemente no ayudan a la mejora del proceso productivo.

El objetivo de aplicación de este método de organización del trabajo es eliminar desperdicios, y hacer del proceso de producción algo esbelto, sin despilfarros ni pasos improductivos que puedan sumar costos o restar atención sobre lo que de verdad importa.

 

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Orígenes del Lean Manufacturing

La manufactura esbelta, Lean Production o Lean Manufacturing tiene su origen en Estados Unidos con el inicio de la carrera automovilística a principios del siglo XX y las primeras líneas de producción de autos de Henry Ford, que ya comenzaron a implementar técnicas para la mejora de sus cadenas de producción.

No llegó a triunfar hasta que se comenzaron a implantar en plantas industriales japonesas, cuando Sakichi Toyoda comenzó a incorporar en sus telares dispositivos que conseguían detectar cuando se rompía un hilo para que los operarios lo solventaran al instante y evitando así productos defectuosos. Este fue el origen de lo que terminaría siendo el Toyota Production System.

Lean Manufacturing hasta la actualidad

Con el tiempo han sido muchas las herramientas, sistemas de planificación y seguimiento de objetivos, metodologías y técnicas las que se ha aplicado a esta filosofía de producción sin desperdicios, acelerándose su implantación en la industria cuando llegó de nuevo a Estados Unidos desde Japón en los 90.

Herramientas actuales para el Lean Manufacturing

Son muchos los sistemas de producción esbelta que se pueden llegar a implementar, muchos de ellos en conjunto con otros y cada uno con sus ventajas y desventajas, objetivos y características que pueden aportar a un sector u otro. Por este motivo es importante conocerlos, para determinar cual puede ser de más valor en nuestro sector y con ello aplicarlo en la medida que sea necesario y con las adaptaciones que necesitemos.

5 S para la mejora continua.

Se trata de una metodología mu general para la optimización continua de los puestos de trabajo que se centra en la reducción de los tiempos y movimientos empleados por cada trabajador a la hora de realizar su función.

Puedes consultar más información sobre la metodología 5 S aquí.

Hoshin Kanri

Se trata de una herramienta de planificación y seguimiento gracias a la cual alinear los objetivos de la organización con los de cada área de producción.

Utiliza una matriz en forma de X para esta alineación, haciendo coincidir los planteamientos estratégicos a largo plazo con las actividades más operativas, consiguiendo así una visión práctica y operativa de un plan estratégico a largo plazo.

Suele aplicarse junto a otras metodologías más operativas y participativas como OKR.

Puedes consultar más información sobre Hoshin Kanri aquí.

Just In time:

Este sistema de producción se centra en la optimización de la logística de la organización, desde la entrada de insumos para la producción hasta la salida de los mismos hacia la siguiente fase del proceso productivo del producto final.

Está muy alineada con otras técnicas que pueden considerarse más completas como el Modelo SCOR o Suply Chain Operations Reference Model.

Puedes consultar más información sobre los sistemas Just In Time aquí.

Sistema KANBAN

Este sistema japonés para gestionar los flujos de trabajo se basa en la utilización de etiquetas con indicadores y cuenta con la ventaja de ser de aplicación y gran utilidad en una gran variedad de sectores de actividad, desde la industria automotriz para la que fue diseñado hasta el desarrollo de Software.

Gracias a su orientación a procesos tiene una gran capacidad de adaptación

Técnicas Poka –Yoke

Literalmente, en japonés, significa a prueba de errores y se centra en garantizar que una máquina, producto o cualquier otro elemento está diseñado a prueba de errores humanos, es decir, sería imposible utilizarlo de forma incorrecta, lo que se consigue mediante un constante proceso de mejora continua. Para ello se suelen utilizar sistemas divididos en tres partes: un sistema de detección de uso incorrecto, un sistema de alarma de uso incorrecto y la ordenación de los pasos para que sea imposible ejecutar uno antes que otro si esto puede causar cualquier desperdicio o error.

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El Software ISOTools para la Planificación Estratégica le permite reenfocar sus planes de acción ante cualquier cambio, ya que le permite fijar objetivos en bases a análisis de datos reales, y obtener estadísticas de rendimiento y cumplimiento de objetivos antes cualquier cambio.

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