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Metodología japonesa de las 5 S para la mejora continua

5 S

La metodología de las 5 S fue desarrollada en Japón, donde fueron varias las compañías de gran tamaño que la implementaron, sobre todo en entornos industriales como parte de su Lean Manufacturing.

Recordemos que Lean Manufacturing se fundamenta en reducir el desperdicio (de tiempo, procesos innecesarios, recursos excedentes, etc.) para conseguir un grado de eficiencia extremo que permita alcanzar los objetivos. Se trata de un método de organización del trabajo orientado a la mejora continua que pone el foco únicamente en aquello que aporta valor.

 

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Con esta orientación Kaizen de contar con entornos organizados y limpios que mejoren la productividad ser establecieron cinco principios simples que, unidos y ejecutados en ciclos de mejora, dieron grandes resultados en organizaciones como Toyota. Con el tiempo esta metodología fue exportada y puesta en marcha por organizaciones industriales de todo el mundo.

¿Cuáles son las 5 S?

La S hace referencia al nombre japones de cada principio.

Clasificación, del japonés “Seiri”:

Este principio se fundamenta en la identificación y clasificación de los materiales clave para la realización de un trabajo concreto. Si eliminamos el material sobrante y todo aquello que no es imprescindible para la realización del trabajo el espacio de trabajo será más eficiente, el trabajador se centrará en lo importante y se conseguirán ahorros en espacio y tiempo de proceso.

Eliminamos todo aquello que pudiera entorpecer, distraer o dificultar el trabajo para quedarnos únicamente con lo necesario.

Para ponerlo en práctica deberemos inventariar y clasificar todos los elementos que son necesarios (únicamente los necesarios) en el puesto de trabajo.

Organización, del japonés “Seiton”:

El segundo principio corresponde al segundo paso una vez está todo inventariado y clasificado por puestos de trabajo. En esta fase se deberá organizar y ordenar los materiales en función del orden, asiduidad de uso y características físicas.

El objetivo en esta fase es que en el desarrollo del trabajo concreto se minimicen los movimientos innecesarios, consiguiendo una fluidez máxima que permita su ejecución en el menor tiempo posible.

Si se pone en práctica este principio adecuadamente conseguiremos que la persona automatices los movimientos y con ello los repita siempre de la misma manera, que será la que consiga el mejor resultado en el menor tiempo posible.

Para la puesta en marcha de esta fase se suelen recurrir a sistemas de etiquetado o la remodelación del espacio de trabajo. En cualquier caso, lo fundamental es que las herramientas y materiales siempre se ubiquen en el mismo lugar, imposibilitando que vuelva el desorden y por tanto la improductividad en el puesto de trabajo.

Limpieza, del japonés “Seiso”:

En cualquier puesto de trabajo se acumula suciedad, residuos, subproductos u otros materiales que, si se acumulan, pueden llegar a entorpecer el trabajo o incluso producir accidentes.

Este segundo principio consiste en identificar las fuentes de acumulación de estos materiales (ya sea suciedad, mermas o cualquier otro) y establecer el procedimiento adecuado para eliminarlos en el momento correcto. Esto es, con la asiduidad necesaria para que no entorpezca el trabajo y sin llegar a suponer un consumo de tiempo excesivo.

Recordemos también que un entorno de trabajo limpio, si además está organizado y es minimalista, mejorará en gran medida la motivación y con ello se conseguirán mejores resultados.

Estandarización, del japonés “Seiketsu”:

Este principio tiene mucho que ver con la capacitación y la transmisión de esta cultura Kaizen a lo largo de la jerarquía organizativa hasta el último puesto de trabajo.

El trabajador debe ser capaz de, una vez establecido el estándar, identificar cualquier situación “anormal” en su puesto de trabajo que pudiera suponer un punto de mejora, es decir, el “propietario” de un puesto de trabajo ha de poder identificar si una herramienta puede estar ubicada en un lugar de acceso más eficiente o si la limpieza de su puesto se puede realizar en un momento mejor que suponga menos pérdida de tiempo.

Con este principio también se consigue motivar al trabajador otorgándole la capacidad y la responsabilidad de ser más eficiente y contribuir mejor en el Lean Manufacturing de la organización. Se le otorga relevancia en el sistema y con ello tiende a hacerlo propio y contribuir en su mejora.

Mejora continua o seguir mejorando, del japonés “Shitsuke”:

Esta metodología se basa en la mejora continua y en ser conscientes de que todo proceso es susceptible de mejora. Por ello también es fundamental este último punto de la estandarización, por que con la implicación de cada persona en la optimización de su puesto de trabajo y la parte del proceso de la que es responsable se conseguirá que, con la pequeña aportación de mejora de cada uno, se obtengan grandes resultados.

Obviamente, una mejora continua gracias a la metodología de las 5 S también será necesario definir adecuadamente los procesos de revisión, comprobación y búsqueda de puntos de mejora hasta obtener el ciclo completo PDCA.

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