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Metodología Lean IV.Herramientas Lean: Matenimiento Productivo Total

La Herramienta Lean TPM O Mantenimiento Productivo Total es la evolución al sistema Japonés del sistema de Mantenimiento preventivo adoptado de los estadounidenses.

Consiste en un conjunto de actividades que se desarrollan en un orden concreto con el objetivo de mejorar la eficiencia de la empresa a través de la minimización de pérdidas de tiempo y por tanto de capacidades de suministro y costes producidas por fallos en la maquinaria industrial y los procesos que esta conlleva.

 

No es algo que implique solamente al área productiva o de mantenimiento si no que es un medio para conseguir  productos de elevada calidad a costos mínimos al tiempo que se mejora el clima laboral y se consigue una reputación de excelencia en la producción. El objetivo es la consecución de cero pérdidas.

En resumen, el TPM:

–          Consiste en una serie de operaciones de mantenimiento en todas las fases del ciclo.

–          Ha de ser considerado una estrategia global y no solo un proceso para mantener los equipos funcionando.

–          Es un proceso para conseguir la efectividad global.

teamwork

Mediante el TPM se consigue:

–          A nivel de organización: mejorar el ambiente de trabajo gracias al trabajo en equipo y la disminución de problemas imprevistos relacionados con el mantenimiento.

–          A nivel operativo: máxima fiabilidad de los equipos eliminando así las pérdidas económicas y de tiempo que dificultan la consecución de los objetivos Lean

–          A nivel estratégico: una gran herramienta para la consecución de una ventaja competitiva diferencial basada en la seguridad, calidad y fiabilidad de suministros además de la reducción de costes que podría permitir una poítica de precios más competitiva.

 

La herramienta TPM se basa en 7 pilares fundamentales que se deben seguir para la consecución de los objetivos:

1.- Las mejoras han de ser enfocadas:

Existen pérdidas por causas concretas en el ámbito de los equipos. Estas causas han de estar enumeradas  para que cada mejora que se realice en la empresa esté dirigida disminuir las pérdidas. Entre otras:

–          Fallos en equipos

–          Mala puesta apunto

–          Pérdidas de velocidad

–          Pérdida de herramientas

–          Empleo innecesario de energía

–          Errores en la logística interna

–          Fallos de programación.

–          Etc…

 

2.- El Mantenimiento ha de ser autónomo

Los responsables del mantenimiento de los equipos son fundamentales y se ha de crear en estos un sentimiento de responsabilidad en la consecución de la máxima eficiencia del equipo en materia de producción.

Esto se puede conseguir empleando el aprendizaje y la adquisición de conocimiento, el desarrollo de la habilidad de detección de problemas y el análisis de los mismos, mejorando el ambiente de trabajo del trabajador o del equipo o mejorando la seguridad. En definitiva, aportar al trabajador para que este sienta el equipo como propio.

 

3.- El mantenimiento ha de ser planificado.

Esto ya se da con asiduidad en las organizaciones que lo requieren, sin embargo, esta herramienta trata de conseguir no solo un mantenimiento planificado si no dotarlo de información, es decir, recoger estadísticos de fallos para prevenir de forma más eficiente y mejor planificada, evitando así posiblemente costes elevados en prevención que no sean necesarios o el establecimiento de estándares de calidad en el mantenimiento de los equipos, así como la introducción de técnicas Kaizen el estos mantenimientos planificados.

 

4.- Se ha de conseguir un mantenimiento de calidad:

En el mantenimiento de los equipos se han de cuidar especialmente aquellos elementos que pueden producir errores o defectos en la calidad de los productos con el objetivo de conseguir cero defectos.

 

5.- Se han de prevenir las acciones de mantenimiento

Es decir, desde la etapa de diseño de la maquinaria o su evaluación de compra, el objetivo ha de ser minimizar las actividades de mantenimiento, pudiendo así emplear los recursos en aspectos aún más prioritarios como el mantenimiento de calidad o simplemente reducir los tiempos de mantenimiento ampliando los periodos.

 

6.- El programa de mantenimiento se ha de aplicar también a equipos administrativos.

Aunque no participan directamente en la producción, su actividad es de apoyo a la misma u a otras áreas clave como pueden ser la de ventas. Por ello es fundamental el mantenimiento de los mismos para reducir ineficiencias y pérdidas de tiempo.

 

7.- El mantenimiento se ha de aplicar también al incremento de las capacidades.

Algo básico para la mejora contínua y la eficiencia es el mantenimiento de las habilidades de las personas y en esta área también se puede emplear las técnicas que se han especificado del mismo modo que en el mantenimiento autónomo o las mejoras enfocadas, potenciando áreas específicas de la persona orientadas a mejorar y evitar ineficiencias.

 The mechanism

 

Como cualquier proceso de mantenimiento, este ha de estar planificado, con responsables asignados, evaluado y medido. Para ello es fundamental la utilización de una herramienta que apoye, instrumente y monitorice estas actividades

ISOTools es la plataforma tecnológica para la gestión de la excelencia que aporta a las organizaciones comprometidas con la calidad y la mejora contínua las herramientas y el conocimiento necesarios para implantar, gestionar, mantener y mejorar los sistemas de gestión de la calidad o los procesos de mejora contínua como la metodología Lean.

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